江西保太集团年产18万吨铝合金锭项目顺利投产
1月13日，江西保太集团年产18万吨铝合金锭项目开炉试生产，通过20天的试产，设备全部调试正常，现已正式投产。
江西保太集团年产18万吨铝合金锭项目总投资2亿元人民币。项目建设前期公司工作人员走访了欧美日等国外多个世界上大型的再生铝回收企业。梳理生产工艺过程，引进大量成熟可靠的生产技术和具有国际水平的工艺设备。
在前期预处理阶段，保太集团引进破碎工艺。废铝破碎后通过磁选等手段快速将废铝中夹杂的非金属及其它金属分离出来，不仅能有效的提高回收率和产品质量，还能大量减少废料冶炼过程中对环境的影响。
在废铝熔炼阶段，采用了被欧美等国家大量应用的双室炉和低温冶炼技术。该炉体由国内知名工业炉生产厂商制造，运用了高温烟气循环利用（节能）、废气二次燃烧后排放（环保）、炉内气氛控制（低排放）等先进手段。核心部件全部直接引进国外公司产品，像美国派罗特克公司铝液泵，英国摩根公司的耐火材料，还有其他很多部件都采用了国外最先进的产品。该生产线可在能耗最低、污染最小的情况下达到最高的回收率。
在铸造阶段，铸锭机是行业高较水平的台资企业制造，建设5条铸造生产线，采用浸水式冷却连续铸锭设备，模具内腔表面光滑，铝锭表面光亮整洁。配套建设了成套循环水冷却系统，铸锭机冷却水泵采用互为备用双泵配真空引水罐安装组合，通过变频启动定性定量的管理冷却水供应。使铝锭的凝固过程实现科学化管理，有效保证了铝锭产品的结晶品质及产品质量的稳定性。
在叠锭阶段，采用瑞典ABB机器人叠锭机，大大提高叠锭的效率，同时降低了车间员工的工作强度，使车间的铝锭叠锭工作轻松便捷。
为了尽量减少对环境的污染，该公司不仅采用了纯净的天然气作为燃料，还依托于公司的设备和生产工艺降低生产过程中各种粉尘、有害气体的生成，最终所有的烟气进行处理后再排放。目前该生产线采用的除尘设备同样为国际上优秀的产品，排放指标可达到欧美等国家的水平。
